1 概述 產(chǎn)品是企業(yè)賴以生存的基礎(chǔ)，產(chǎn)品數(shù)據(jù)是企業(yè)最基本的也是最重要的數(shù)據(jù)，產(chǎn)品數(shù)據(jù)存在于產(chǎn)品設(shè)計、采購、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)、庫存管理等全過程中。

通過對產(chǎn)品設(shè)計數(shù)據(jù)進(jìn)行編碼，并增加采購、庫存、生產(chǎn)、制造等屬性信息，可以實現(xiàn)對產(chǎn)品相關(guān)數(shù)據(jù)的一體化管理。

由此可見物料編碼在企業(yè)信息化進(jìn)程中具有重要意義。

ERP（Enterprise Resource Planning）作為企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)，具有完整的物料編碼管理機制。

使用ERP系統(tǒng)的企業(yè)，通常在設(shè)計圖紙審核完成后，手工進(jìn)行物料編碼的創(chuàng)建，并將申請到的編碼填寫到圖紙上。

這種模式要求設(shè)計者逐張圖紙進(jìn)行物料編碼的填寫，延長了圖紙設(shè)計的周期。

另一方面，對于外購件和標(biāo)準(zhǔn)件物料，為了避免重復(fù)物料的產(chǎn)生，要求物料的創(chuàng)建者或?qū)徍苏呤止みM(jìn)行相似物料的查找，降低了設(shè)計的效率。

因而，迫切需要一種數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，能夠在圖紙設(shè)計完成后，自動進(jìn)行物料編碼的創(chuàng)建和填寫；在申請標(biāo)準(zhǔn)件和外購件物料時，自動提交物料申請流程，自動進(jìn)行相似物料的查找，方便設(shè)計和審核人員進(jìn)行重復(fù)物料的判斷，從而提高圖紙設(shè)計效率，縮短研發(fā)周期，節(jié)約設(shè)計成本。

PDM（Product Data Management）主要管理產(chǎn)品數(shù)據(jù)、工程數(shù)據(jù)文檔、工程圖庫、工藝過程文件等。

PDM系統(tǒng)本身也有一套編碼系統(tǒng)，設(shè)計數(shù)據(jù)檢入后會得到相應(yīng)的編碼。

對于已經(jīng)實施ERP的企業(yè)，由于存在大量的歷史物料，使得PDM系統(tǒng)產(chǎn)生的編碼并不能直接使用。

這就需要通過PDM與ERP系統(tǒng)之間的信息集成，將PDM系統(tǒng)中的編碼轉(zhuǎn)化為ERP中的物料編碼，保證產(chǎn)品物料編碼的一致性、唯一性，統(tǒng)一物料編碼產(chǎn)生的源頭。

本文主要針對先實施的ERP后實施PDM系統(tǒng)的企業(yè)，提供一種物料編碼集成的思路。

2 物料編碼集成技術(shù) PDM系統(tǒng)作為設(shè)計數(shù)據(jù)的源頭，要從ERP系統(tǒng)獲取物料編碼，就必須向ERP系統(tǒng)傳遞物料數(shù)據(jù)。

PDM與ERP物料數(shù)據(jù)的集成主要取決于ERP系統(tǒng)的需求，表1列出了PDM與ERP物料主數(shù)據(jù)集成的部分字段。

在PDM系統(tǒng)中，物料數(shù)據(jù)的傳遞以部件（Part）作為載體，部件的屬性參數(shù)包括了所有集成字段的數(shù)據(jù)。

根據(jù)部件生成方式的不同，其屬性參數(shù)的獲取分為兩種情形。

一種是直接創(chuàng)建部件，手工填寫部件屬性參數(shù)；一種是通過檢入CAD文檔，自動生成部件，并獲取屬性參數(shù)。

部件創(chuàng)建完成后，PDM系統(tǒng)會產(chǎn)生臨時編碼。

對具有臨時編碼的部件提交物料編碼申請，流程的節(jié)點可以根據(jù)需求設(shè)定，并對每個節(jié)點配置相應(yīng)的角色。

部件通過物料申請流程后，通過XML文件將物料信息傳遞給ERP。

ERP接到物料信息后，按定義好的編碼規(guī)則生成物料編碼，再通過接口程序?qū)⑽锪暇幋a回傳至PDM系統(tǒng)。

這樣，部件的臨時編碼就轉(zhuǎn)變?yōu)镋RP的正式編碼。

圖1為PDM系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)傳遞框圖。

3 重復(fù)物料控制技術(shù) 在產(chǎn)品設(shè)計中，標(biāo)準(zhǔn)件和外購件的使用量較大。

由于物料編碼規(guī)則不完善，物料申請流程控制不嚴(yán)格等因素，使得一個物料出現(xiàn)多個物料編碼，給設(shè)計、生產(chǎn)諸多環(huán)節(jié)帶來不便，造成數(shù)據(jù)斷裂，影響數(shù)據(jù)的完整性與準(zhǔn)確性。

重復(fù)物料控制技術(shù)的涵蓋面較廣，一般根據(jù)客戶使用需求定制開發(fā)，本文主要從物料描述合成、物料編碼申請流程、相似零部件檢索等幾個方面進(jìn)行闡述。

3.1 物料描述合成 物料編碼和物料描述是ERP中兩個重要參數(shù)，每個物料都有自己的物料編碼和物料描述。

物料描述不相同，ERP系統(tǒng)就會分配不同的物料編碼。

由此可見，物料描述的規(guī)范性，對于控制一物多碼問題至關(guān)重要。

在PDM系統(tǒng)中，可以根據(jù)部件的主要參數(shù)合成基本物料描述，對于特殊參數(shù)和信息通過添加備注的方式實現(xiàn)。

當(dāng)然也可以對標(biāo)準(zhǔn)件和外購件進(jìn)行分類管理，并根據(jù)分類和分類屬性值按某種規(guī)則自動合成物料描述。

3.2 物料編碼申請流程 物料申請主要是通過流程控制對物料進(jìn)行審核，流程的節(jié)點可以根據(jù)需求設(shè)定，并對每個節(jié)點配置相應(yīng)的角色。

物料申請環(huán)節(jié)的主要目的是保證進(jìn)入PDM系統(tǒng)物料數(shù)據(jù)的唯一和規(guī)范，在數(shù)據(jù)源頭控制重復(fù)物料的出現(xiàn)。

對于ERP中的歷史物料，由于存在一物多碼問題，在進(jìn)入PDM系統(tǒng)時，原則上講都應(yīng)經(jīng)過物料申請流程。

對物料進(jìn)行分類管理的企業(yè)，可以通過零部件分類自動觸發(fā)物料申請流程。

在創(chuàng)建部件時指定其分類，當(dāng)分類屬于標(biāo)準(zhǔn)件和外購件時，系統(tǒng)自動觸發(fā)物料申請任務(wù)。

3.3 相似零部件檢索 一般情況下，審核人員在對申請物料審核時，要根據(jù)申請物料的參數(shù)值，手工進(jìn)行模糊搜索，排除重復(fù)物料的存在。

這使得物料審核時間變長，降低了審核效率。

為了提高物料申請審核效率，在物料申請任務(wù)中自動檢索并列出相似物料，方便申請人員和審核人員物料檢查。

相似零部件檢索的條件較多，一般分為兩大類。

一種是根據(jù)物料主數(shù)據(jù)的基本參數(shù)，如物料型號、物料規(guī)格等，進(jìn)行相似零部件檢索；一種是根據(jù)零部件分類，在同一分類中檢索分類屬性值相同的物料。

4 物料編碼自動返填技術(shù) 當(dāng)新增物料數(shù)量較少時，可以采用上述方式逐個申請。

但對于新產(chǎn)品設(shè)計，由于新增物料較多，再采用上述申請方式，會大大降低設(shè)計效率，延長研發(fā)設(shè)計周期。

另一方面，如果在圖紙審核前申請物料編碼，可能會造成物料編碼的浪費。

最好的解決辦法就是在圖紙通過審核后發(fā)布之前，由后臺完成物料編碼的申請，并將申請到的物料編碼反填到圖紙上。

具體流程：設(shè)計產(chǎn)品圖紙，有物料編碼的填寫到模型參數(shù)CNINDEX中。

圖紙設(shè)計完成后檢入PDM系統(tǒng)，系統(tǒng)根據(jù)模型參數(shù)自動生成部件，當(dāng)CNINDEX不為空時，PDM系統(tǒng)讀取CNINDEX值作為部件編碼；當(dāng)CNINDEX為空時，PDM系統(tǒng)為部件提供臨時編碼。

將整套圖紙?zhí)峤缓瀸徚鞒蹋瑘D紙批準(zhǔn)后，進(jìn)入物料編碼處理程序。

程序?qū)⒈闅v結(jié)構(gòu)中的每個部件，按照定義規(guī)則形成XML中間文件。

如果部件編碼為物料編碼，PDM將數(shù)據(jù)傳遞給ERP后，ERP會對這個物料編碼進(jìn)行同步更新，保證數(shù)據(jù)的一致。

如果部件編碼為臨時編碼，PDM將數(shù)據(jù)傳遞給ERP后，ERP會根據(jù)物料信息生成新的物料編碼。

新物料編碼回傳至PDM系統(tǒng)，替換部件的臨時編碼，同時賦值給CNINDEX，更新圖紙信息。

5 總結(jié) 以PDM系統(tǒng)作為設(shè)計數(shù)據(jù)的源頭，從ERP系統(tǒng)獲取物料編碼，有效解決了因先實施ERP而存在大量歷史物料的問題。

物料描述合成、物料編碼申請、相似零部件檢索等編碼控制技術(shù)，可以避免重復(fù)物料的產(chǎn)生，保證產(chǎn)品數(shù)據(jù)的一致性、唯一性。

物料編碼返填技術(shù)，提高了物料編碼獲取效率，縮短了圖紙研發(fā)周期；避免了無效物料編碼的產(chǎn)生，節(jié)約了企業(yè)管理成本。